德国是世界公认的制造强国，不仅诞生了数量众多的工业巨头与著名品牌，也拥有数量庞大的隐形冠军企业，它们共同构筑了德国制造强国的基石。德国也是工业4.0的发源地，德国在2011年汉诺威工业博览会上首次提出“工业4.0”的发展概念，随即成为引领全球制造业发展的风向标。而且，德国制造企业还十分重视研发创新、工匠精神、标准化体系建设、“双元制”职业教育以及全球化运营等，这也是德国制造走向世界的重要的条件。丹麦制造同样享誉世界且长盛不衰。丹麦制造追求“宁要少而精，也不求大而全”，力求将自身的优势产业和优良品牌发挥到淋漓尽致，不断推陈出新，做到世界最好，这也正是“丹麦制造”成功的秘诀所在。
本次考察是e-works自2014年以来组织的第35次国际考察，也是e-works考察团时隔四年再次走进工业4.0的发源地，领略工业4.0与人机一体化智能系统的最新发展成果。考察团深入观摩了德国和丹麦领先企业的生产现场以及推进工业4.0和人机一体化智能系统的最佳实践，深刻体会了德国和丹麦制造的精髓，切身感受了行业隐形冠军企业专注执着的工匠精神和企业文化，对于制造企业推进智能制造与创新变革具备极其重大参考意义。考察团成员给予了本次考察一致高度评价，并都表示受益匪浅。
考察的第一站是德国CODESYS软件集团。CODESYS成立于1994年，是全球工业自动化及智能装备编程开发平台的领导者，长期专注于工业智能技术、PLC控制器编程开发工具包套件、复杂运动控制及数字化工厂解决方案的研发、销售和技术服务。目前，全球有超过600多家控制管理系统厂商和数万家企业是CODESYS软件的用户。在CODESYS公司位于Kempten（肯普滕）的总部，考察团详细听取了CODESYS对工业控制技术的演进及未来发展的新趋势的看法，现场观摩了CODESYS虚拟控制技术的演示及应用，并就虚拟PLC技术应用进行了深入交流。
CODESYS专业的人介绍，工业控制经历了机械化控制的1.0时代、电气化控制的2.0时代，电子化控制的3.0时代，如今正处于基于软件控制的4.0时代。在工业控制5.0时代，工业控制将以独立于硬件架构的虚拟控制（Virtual Control）技术为代表。CODESYS提供的虚拟化控制解决方案不仅可实现软硬件解耦，更可借助通用的硬件平台、容器技术、实时操作系统等实现自动化软件IT化，并可按需部署，既可以在传统控制器中部署运行，也可以在边缘服务器、私有云或公有云服务器中部署运行。CODESYS以虚拟化方式实现工业控制，也为考察团开拓了视野，增长了见识。
第二站是知名MES&工业物联网厂商FORCAM。FORCAM是工业4.0的先驱、制造公司制作数字化专家和工业网络站点平台和应用的构建商，专注于智能制造系统和数字化工厂建设的研究、开发、咨询、实施和技术上的支持，为各类公司可以提供人机一体化智能系统解决方案。公司由富勘FORCAM和因智克ENISCO（原德国艾森曼集团工业软件公司）合并而成，由SAP联合创始人Dietmar Hopp先生战略投资。FORCAM着重介绍了其面向汽车生产制作的完整过程的生产数字化与数字孪生解决方案，以及典型应用案例。
FORCAM拥有20多年的工业软件产品研制与工程经验以及制造业生产与管理经验沉淀，主要服务于汽车零部件及整车制造、航空航天、国防军工、机械装配等离散制造业，致力于帮助客户实现按计划生产，减少停机时间、返工和浪费，提高OEE及交付可靠性等。在汽车制造业，FORCAM服务的客户包括奥迪、宝马、奔驰、大众、兰博基尼、舍弗勒、博格华纳等全球有名的公司，可提供涵盖冲压、白车身、喷涂、动力总成、总装等所有的环节的生产数字化解决方案。值得一提的是，FORCAM的数字孪生解决方案，能够基于工厂的设备互联、机器和传感器信息的捕捉，获得真实数据源来建立数字孪生模型，从而能够实时映射、分析和优化生产相关流程，进而提高设备OEE及订单准时交付率等。
第三站是电子传感器行业隐形冠军企业ifm（易福门）。ifm成立于1969年，是工业自动化领域中电子传感器的领先制造商之一，提供系列丰富的智能传感器、分布式模块、控制器、软件及系统解决方案，为用户更好的提供优质服务，助力其实现智能制造及数字化转型。在位于艾森（Essen）的总部，考察团仔细地了解了ifm发展状况，并走进工厂实地感受了ifm电子传感器的生产过程。
“ifm-close to you”是ifm贴近用户、服务用户的理念，也是对用户的承诺。ifm全品类产品均具有5年质保，而且ifm的销售工程师和技术产品专家团队都具备丰富的自动化行业应用经验，能高效地为用户更好的提供产品选型、现场维护等服务。秉持贴近用户的理念，ifm在提供元器件的同时，也更着眼于数据，推出了moneo工业物联网平台，针对用户设备的预测性维护、故障诊断和能源管理等需求，提供数字化传感器、分布式模块及系统解决方案。在参观工厂过程中，ifm采用探针和视觉系统对PCB板进行仔细的检测以确保高品质，自建工业工程团队持续进行精益改善与效率提升，自主研发模块化生产线设备便于柔性生产与维修维护等，也给考察团留下了深刻印象。
第四站是激光加工装备行业隐形冠军TRUMPF（通快集团）。通快集团成立于1923年，总部在德国斯图加特市附近，是工业用机床、激光技术和电子技术领域的世界领先企业。考察团深入参观了其总部的用户解决方案中心，观看了各类钣金加工自动化成套设备的加工展示。
通快集团十分注重研发创新，并将持续的技术创新作为业务发展的基石，每年研发投入约占销售额的10%。在钣金加工领域，通快集团可提供丰富的自动化成套设备，涵盖了平面/三维激光切割机、冲床、折弯机、激光焊接、激光切管机、智能激光焊接系统及复合机等，且处于行业领先水平。而且，秉持贴近客户（Close to the Customer）的理念，通快集团也可为客户提供钣金设计、管件设计解决方案，帮助客户大大节约设计成本，同时可提供编程、免费APP故障申报、状态监控与故障预警以及预测性维护等服务。
第五站是施耐德电气德国创新中心。位于Marktheidenfeld的创新中心，是施耐德电气机器控制解决方案全球总部，其一切的研发创新都围绕着机械工程的高性能自动化解决方案。考察团具体了解了施耐德电气面向包装自动化、物料搬运、食品和饮料机械、暖通空调控制、泵控等的智能机器控制解决方案，以及构建数字化工厂解决方案的产品组合与方法论。
施耐德电气基于工业物联网（IIoT）平台EcoStruxure工厂和机器架构，采用数字服务和AVEVA软件，为工厂和机器制造商提供了强大的智能控制解决方案，它从相互连通的产品、边缘控制和应用分析与服务三个层面，帮助更快地设计和构建更智能的设备和机器，使这些设备和机器具有更相互连通、更高效、更安全、更灵活的特性，同时助力客户构建数字化工厂。值得一提的是，该创新中心使用了清洁的太阳能，采用了施耐德电气自己的楼宇控制管理系统与节能解决方案，具有全自动的阳光百叶窗和明亮的无眩光LED照明，能耗相较于德国能效标准低15%，这也是施耐德电气作为能源管理与自动化领域数字化转型专家的具体能力体现。
第六站是业界领先飞机制造商空客（AIRBUS）的汉堡工厂。汉堡是空客商用飞机在德国的总部，汉堡工厂是空客在全球的三大总装厂之一，主要负责空客A320、A330和A350系列客机的涂装、总装及交付等。考察团走进了汉堡工厂的总装车间，实地感受了商用飞机的总装过程。
空客汉堡工厂的总装车间采用脉动式生产方式，也就是将所有的总装配工艺、工序均衡分配给相应作业站位，每个站位主体按照预先划分规定的作业计划进行生产。由于空客是制造飞机这种极其复杂的产品，装配过程很复杂，且相较于别的工业产品，飞机制造等订单也相对较少，因此空客大量采用人工来完成装配工作，只有铆接等工序基于机器人的应用实现了自动化。但空客在将数字孪生等技术应用于研发和制造方面则处于全球领先水平，这也明显提高了其飞机装配效率，并缩短了交货周期。这也给制造公司可以提供了启示，即不应为了自动化而自动化，而是应基于自身的生产特点与实际的需求，选择最适合的生产作业方式。同时，企业应格外的重视并积极探索数字化技术在研发和制造等环节中的应用。
第七站是能效解决方案领域的全球领导者Danfoss（丹佛斯）集团。作为丹麦最大的工业集团，丹佛斯关注于清洁技术，始终致力于为合作伙伴提供高能效的解决方案，助其降低能耗，节省成本，并减少碳排放。考察团进一步探索了丹佛斯在推进数字化与碳中和方面的具体实践，并走进生产车间，现场观摩了其拳头产品之一的膨胀阀的生产制造过程。
据介绍，丹佛斯通过降低能源消耗、能源回收再利用及采用可再次生产的能源，其位于NordBorg的总部园区已于2022年实现了碳中和，并目标2030年前在全球所有业务区域实现碳中和。同时，丹佛斯近年来也通过规划制定数字化战略蓝图，实施智能化生产（包括智能装配线、智能机器人和互联的生产设备等）、引入物联网与大数据分析技术，建立支持数据集成并赋能生产过程优化的数字化平台，并在全球进一步推进One ERP、One CRM和One PLM项目，已基本实现全价值链的数字化转型。丹佛斯的亲身实践，为制造公司实现节能降碳与碳中和、推进数字化转型与人机一体化智能系统提供了典型样本，很值得学习。
第八站是全球移动机器人市场领导者Mobile Industrial Robots（简称MiR）。MiR致力开发并制造业界领先的自主移动机器人（AMR），帮助客户快速、轻松且经济高效地实现内部物流自动化及优化物料搬运。在MiR位于欧登塞的总部，考察团现场观摩了MiR自主移动机器人产品演示与具体应用。MiR中国区负责人何小虎先生以实时视频连线的方式，对考察团的到访表示了热烈欢迎。
在现场演示过程中，MiR自主移动机器人（AMR）可以通过智能导航系统规划最优路径、基于丰富的传感器感知异物并基于简单的软件调整来变更任务，让考察团团员产生了浓厚的兴趣。而且，通过MiR工作人员对自主移动机器人的应用场景与发展的新趋势的精彩分享以及答疑解惑，考察团团员也对AMR在制造业的主要应用及其所带来的价值有了深入了解。
第九站是全球协作机器人市场领导者Universal Robots（优傲机器人）。考察团走进其测试实验室和工厂，全方面了解了优傲机器人的主要优势和各种应用场景，并现场观摩了优傲机器人的生产制作的完整过程。优傲机器人作为卓越的协作机器人制造商，以“任何人在任何地方都能实现自动化”为使命，致力于实现人类与机器人一起工作，而不是像机器人一样工作。
自2008年推出全球首台商用协作机器人至今，优傲已经开发并推出了一系列协作机器人产品，对应不同的工作半径和负载需求，广泛适用于拾取和放置、物料搬运、抛光打磨、包装、涂胶、上下料等众多应用场景。优傲机器人有专门的实验室对其协作机器人进行严苛的可靠性测试，同时，每一台协作机器人在出厂前也会进行严格的质量检验，以确保高品质。目前优傲已在全球售出了75000多台协作机器人。值得一提的是，傲机器人还围绕协作机器人技术建立了广泛的UR+生态系统，为客户提供适配各种应用的末端执行器、套件和解决方案等一系列创新之选。
本次考察通过实地参观、技术讲座、内部研讨等方式，让考察团成员近距离了解了德国和丹麦制造，深度体会了德国和丹麦制造的精髓。通过此次考察，考察团成员对推进人机一体化智能系统有了更深层次的理解，对德国和丹麦先进企业的各类创新模式及各类先进的技术的应用有了更加直观的认识，为企业推进智能制造以及工业4.0提供了宝贵经验。此外，德国和丹麦领先企业拥有清晰的价值定位、愿景与使命，坚持长期主义，其对细致划分领域的专注、对产品质量的极致追求、对精益管理与持续改善的尊崇，对研发创新的高投入，对绿色可持续发展的重视，对产品与应用生态系统的构建和打造，以及讲解人员对自身公司产品、技术与解决方案的高度自信与自豪感等，也给考察团成员带来了很大的触动。考察团成员对e-works的精心安排给予了高度评价，一致认为此次考察是一次收获之旅。
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